Автоматизация промышленности в Электростиле.

Где заказать автоматизацию промышленности в России:

Центральный ФО Северо-Западный ФО Южный, Северо-Кавказский и Крымский ФО
Москва
+7 (495) 545-34-19
info@estl.ru
Королев
+7 (495) 502-88-88
korolev@estl.ru
Санкт-Петербург
+7 (812) 646-22-45
spb@estl.ru
Ростов-на-Дону
+7 (863) 275-22-19
rnd@estl.ru
Краснодар
+7 (861) 247-10-30
krd@estl.ru
Приволжский ФО
Нижний Новгород
+7 (831) 423-02-27
nn@estl.ru
Киров
+7 (8332) 255-400
kirov@estl.ru
Самара
+7 (846) 313-38-87
samara@estl.ru
Уфа
+7 (347) 299-18-33
ufa@estl.ru
Набережные Челны
+7 (8552) 49-12-32
nch@estl.ru
Чебоксары
+7 (8352) 27-53-14
cheb@estl.ru
Уральский ФО Сибирский ФО Дальневосточный ФО
Екатеринбург
+7 (343) 385-66-08
ekb@estl.ru
Новосибирск
+7 (383) 222-45-09
nsk@estl.ru
Красноярск
+7 (916) 146-69-70
krsk@estl.ru
Хабаровск
+7 (924) 404-00-08
khv@estl.ru

Система сбора информации с технологического оборудования на шинном заводе

Шинный завод.Автоматизация Siemens

Используемое оборудование: Siemens

На Шинном заводе существовала система учета выпущенной продукции, контроля технологических параметров и выявления брака. Однако в ходе проводящейся реконструкции производства стало очевидным, что существующая система сбора информации не соответствует новым требованиям. До модернизации система сбора информации работала следующим образом: на производственной линии устанавливались счетчики, информация с которых передавалась в АСУ завода для обработки плановым отделом и представления руководству предприятия.

В связи с получением нового современного оборудования старые технологические цепочки нарушились, и задача учета количества и качества выпускаемой продукции встала вновь. Старая схема сбора информации не «вписывалась» в новое оборудование и не отвечала поставленным требованиям. Кроме количества выпущенной продукции требовалась регистрация следующих параметров:

  • Температура плит
  • Температура конусов
  • Давление в диафрагме
  • Температура в диафрагме
  • Давление формования I стадия
  • Давление формования II стадия
  • Ходимость диафрагм
  • Количество варок в смену, в сутки
  • Необходима передача информации в общезаводскую вычислительную сеть
В рамках реконструкции на завод оборудование (вулканизаторы) фирмы Матадор. Поскольку вулканизаторы управляются контроллером Simatic S7-300, фирмы Siemens и в контроллере имеется вся необходимая информация, было принято решение объединить контроллеры в сеть ProfiBus установить WinnCC сервер для получения, обработки, хранения и передачи в заводскую вычислительную сеть данных с вулканизаторов.

Необходимая информация о технологическом процессе передается с контроллеров управляющих вулканизаторами по промышленной сети ProfiBus. Основными преимуществами сети PROFIBUS являются: высокая степень защиты передачи данных, стандартная структура сообщений, возможность свободного подключения и отключения узлов во время работы сети, наличие топологий с повышенной надежностью функционирования, наличие электрических, оптических и инфракрасных каналов связи, возможность использования сетевых компонентов других производителей, простая и ясная архитектура сети.

По сети ProfiBus информация передается на персональный компьютер с установленной SCADA системой WinCC. Для подключения к сети ProfiBus в компьютер устанавливается коммуникационный процессор Simatic CP5611.

Полученная информация представляется в графическом и табличном виде. Также было доработаны программы контроллеров и панелей операторов на вулканизаторах для возможности ввода и сохранения «рецептов».

Такое решение позволило использовать минимальное количество дополнительного оборудования, что существенно снизило стоимость проекта. Фактически стоимость проекта свелась к стоимости кабеля, сетевых компонентов и программного обеспечения

а. Однако в ходе проводящейся реконструкции производства стало очевидным, что существующая система сбора информации не соответствует новым требованиям. До модернизации система сбора информации работала следующим образом: на производственной линии устанавливались счетчики, информация с которых передавалась в АСУ завода для обработки плановым отделом и представления руководству предприятия.

В связи с получением нового современного оборудования старые технологические цепочки нарушились, и задача учета количества и качества выпускаемой продукции встала вновь. Старая схема сбора информации не «вписывалась» в новое оборудование и не отвечала поставленным требованиям. Кроме количества выпущенной продукции требовалась регистрация следующих параметров:

  • Температура плит
  • Температура конусов
  • Давление в диафрагме
  • Температура в диафрагме
  • Давление формования I стадия
  • Давление формования II стадия
  • Ходимость диафрагм
  • Количество варок в смену, в сутки
  • Необходима передача информации в общезаводскую вычислительную сеть
В рамках реконструкции на завод оборудование (вулканизаторы) фирмы Матадор. Поскольку вулканизаторы управляются контроллером Simatic S7-300, фирмы Siemens и в контроллере имеется вся необходимая информация, было принято решение объединить контроллеры в сеть ProfiBus установить WinnCC сервер для получения, обработки, хранения и передачи в заводскую вычислительную сеть данных с вулканизаторов.

Необходимая информация о технологическом процессе передается с контроллеров управляющих вулканизаторами по промышленной сети ProfiBus. Основными преимуществами сети PROFIBUS являются: высокая степень защиты передачи данных, стандартная структура сообщений, возможность свободного подключения и отключения узлов во время работы сети, наличие топологий с повышенной надежностью функционирования, наличие электрических, оптических и инфракрасных каналов связи, возможность использования сетевых компонентов других производителей, простая и ясная архитектура сети.

По сети ProfiBus информация передается на персональный компьютер с установленной SCADA системой WinCC. Для подключения к сети ProfiBus в компьютер устанавливается коммуникационный процессор Simatic CP5611.

Полученная информация представляется в графическом и табличном виде. Также было доработаны программы контроллеров и панелей операторов на вулканизаторах для возможности ввода и сохранения «рецептов».

Такое решение позволило использовать минимальное количество дополнительного оборудования, что существенно снизило стоимость проекта. Фактически стоимость проекта свелась к стоимости кабеля, сетевых компонентов и программного обеспечения