Автоматизация промышленности в Электростиле.

Где заказать автоматизацию промышленности в России:

Центральный ФО Северо-Западный ФО Южный, Северо-Кавказский и Крымский ФО
Москва
+7 (495) 545-34-19
info@estl.ru
Королев
+7 (495) 502-88-88
korolev@estl.ru
Санкт-Петербург
+7 (812) 646-22-45
spb@estl.ru
Ростов-на-Дону
+7 (863) 275-22-19
rnd@estl.ru
Краснодар
+7 (861) 247-10-30
krd@estl.ru
Приволжский ФО
Нижний Новгород
+7 (831) 423-02-27
nn@estl.ru
Киров
+7 (8332) 255-400
kirov@estl.ru
Самара
+7 (846) 313-38-87
samara@estl.ru
Уфа
+7 (347) 299-18-33
ufa@estl.ru
Набережные Челны
+7 (8552) 49-12-32
nch@estl.ru
Чебоксары
+7 (8352) 27-53-14
cheb@estl.ru
Уральский ФО Сибирский ФО Дальневосточный ФО
Екатеринбург
+7 (343) 385-66-08
ekb@estl.ru
Новосибирск
+7 (383) 222-45-09
nsk@estl.ru
Красноярск
+7 (916) 146-69-70
krsk@estl.ru
Хабаровск
+7 (924) 404-00-08
khv@estl.ru

Автоматизированная система диспетчерского управления производством фанеры

Автоматизированная система диспетчерского управления производством фанеры Siemens

Используемое оборудование: Siemens, Rittal

Автоматизированная система диспетчерского управления предназначена для организации централизованного диспетчерского контроля (графического представления в виде трендов, таблиц и мнемосхем) технологических параметров, получаемых с производственных участков, сигнализации по месту (на участке варочных бассейнов) и в диспетчерском пункте предаварийных режимов работы технологического оборудования и выходе за пределы допустимых значений технологических параметров, а также параметров учета сырья и готовой продукции.

Основными целями создания системы являются:

  • повышение качества и надежности оперативного контроля и управления производством;
  • обеспечение оперативно-диспетчерского персонала полноценной достоверной информацией о состоянии технологического процесса производства фанеры в соответствии с оперативным управлением и ведением, а также ретрансляция необходимой информации на верхние уровни управления в ходе процесса;
  • повышение эффективности оперативно-диспетчерского управления нормальными и послеаварийными режимами и подчиненным персоналом за счет внедрения средств телемеханики, автоматики, связи и вычислительной техники;
  • повышение уровня "прозрачности" производства фанеры за счет автоматизации операций по учету сырья, готовой продукции и оперативного предоставления, данных имеющему соответствующий допуск персоналу;
  • повышение производительности оборудования заснет непрерывного мониторинга и оценки загруженности технологического оборудования и равномерного распределения нагрузки по технологическим линиям.

Автоматизированная система диспетчерского управления построена в виде двухуровневой системы:

  • нижний уровень: программируемые логические контроллеры (ПЛК) с модулями ввода/вывода и операторскими панелями;
  • верхний уровень: операторские станции на базе ПЭВМ с установленным программным обеспечением.
Построение системы "верхнего" уровня выполнено в виде клиент/серверной структуры, в которой основная нагрузка по реализации интерфейсных функций и поддержанию базы данных лежит на сервере опроса.

Человеко-машинный интерфейс реализован на базе автоматизированных рабочих мест оператора-диспетчера, оборудованного по принципу "однопользовательская станция". АРМ оператора-диспетчера реализована на двух ПЭВМ (PCI, PC2). На каждой из станций имеется мнемосхема процесса с элементами сигнализации и визуализации параметров. При выходе какой-либо рабочей станции из строя (программный или аппаратный сбой) управление системой может осуществляться с оставшейся рабочей станции. Станция РС2 имеет дополнительные функции инженерной станции, и используется для настройки системы.

Оперативные данные, а также архивы, тренды и история процесса хранятся на сервере. В целях повышения надежности в сервере применено дублирование накопителя на жестких магнитных дисках по принципу Raid-массива.

Операторские станции осуществляют обмен данными между собой и контроллерами через локальную вычислительную сеть (получают информацию о параметрах технологического процесса, состоянии исполнительных механизмов и т.д.).

По составу функциональных задач система является информационной. Выполнение информационных функций обеспечивает автоматический сбор информации, ее обработку, хранение и выдачу в виде, удобном для оперативного персонала.

Источники информации - измерительные датчики, включенные в соответствующие измерительные каналы, панели оператора, связанные с управляющими контроллерами, интерфейсные модули контроллеров и система пользовательских диалогов, реализованная на верхнем уровне.

При реализации централизованного контроля автоматически, в режиме реального времени, выполняется опрос датчиков, расчет действительных значений параметров, проверка на достоверность по верхним и нижним границам достоверности.

АСДУ обеспечивает реализацию следующих функций. Информационные функции:

  • централизованный контроль технологических параметров на дисплее операторских станций (таблица параметров, тренды);
  • мнемоническое изображение объектов диспетчеризации на дисплее операторских станций с элементами сигнализации положения исполнительных механизмов, сигнализации отклонения параметров и цифровой индикации параметров;
  • тревожная сигнализация в диспетчерской (световая и звуковая) предаварийного режима работы оборудования;
  • тревожная сигнализация (световая) предаварийного режима работы оборудования на участке варочных бассейнов;
  • печать операционного журнала, технологических карт, суточной ведомости;
  • выдачу информационных сообщений оперативному персоналу (работа в режиме советчика);
  • архивирование технологических параметров и отклонений;
  • просмотр архива технологических параметров и сигнализаций за выбранный период времени.
Автоматизированная система диспетчерского управления реализована с применением микропроцессорных устройств управления, архитектура которых оптимизирована для решения задач диспетчерского контроля и автоматического регулирования.

Основные технические средства имеют конструктивно законченное исполнение шкафного типа или блочно-модульное исполнение.

Для связи сервера с существующими полевыми устройствами использована промышленная информационная сеть Profibus DP.

Основными преимуществами сети PROFIBUS являются: высокая степень защиты передачи данных, стандартная структура сообщений, возможность свободного подключения и отключения узлов во время работы сети, наличие топологий с повышенной надежностью функционирования, наличие электрических, оптических и инфракрасных каналов связи, возможность использования сетевых компонентов других производителей, простая и ясная архитектура сети.

В качестве устройств сбора и первичной обработки информации выбраны программируемые логические контроллеры Simatic S7-300 фирмы Siemens.

Новые программируемые контроллеры SIMATIC S7-300C (Compact) выпускаются в виде моноблоков, объединяющих в своем составе центральный процессор и встроенные входы-выходы для подключения датчиков и исполнительных механизмов. Для решения простых задач автоматизации S7-300C используются без каких-либо расширений. Для построения более сложных систем в S7-300C могут применяться модули ввода-вывода программируемых контроллеров S7-300.

Программируемые контроллеры S7-300C предназначены для применения в машиностроительном производстве, автомобильной промышленности, станкостроении, в системах управления производством пластмасс и пластмассовых изделий, в пищевой промышленности, упаковочных машинах, на объектах городского хозяйства, в энергетике и т.д.

Конструктивные особенности:

  • Компактные пластиковые корпуса, монтаж на профильные шины S7-300.
  • Увеличенные объемы рабочей памяти, высокая скорость выполнения команд.
  • Применение новой концепции загрузки и сохранения данных во время работы центрального процессора с использованием новых микрокарт памяти (SIMATIC MMC - Micro Memory Card).
  • Встроенный MPI интерфейс. Наличие моделей с дополнительным встроенным интерфейсом PtP (Point-to-Point) или PROFIBUS-DP (ведущее/ведомое устройство).
  • Набор встроенных входов и выходов. Все дискретные входы могут использоваться для ввода дискретных сигналов или выполнения специальных функций.
  • Набор встроенных функций, обеспечивающих поддержку работы входов прерываний, скоростных счетчиков, импульсных выходов, ПИД-регуляторов, измерителей частоты.
  • Возможность применения широкой гаммы сигнальных, функциональных, интерфейсных и коммуникационных модулей программируемых контроллеров SIMATIC S7-300.
В качестве устройств сбора данных с датчиков использованы станции ввода/вывода ЕТ200М (Siemens).

В состав программного обеспечения Автоматизированной системы диспетчерского управления технологическим процессом производства фанеры входят:

  • программное обеспечение управляющих контроллеров (операторских панелей). В качестве инструментальной среды для контроллеров S7-300 программирования предлагается использование пакета Step-7;
  • программное обеспечение ПЭВМ для организации автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора Siemens WinCC.
Программное обеспечение управляющих контроллеров должно обеспечивать следующие функциональные возможности:
  • прием и обработку сигналов аналоговых и дискретных датчиков;
  • управление сигнализациями;
  • выдачу информации на ПЭВМ;
  • автономную работу контроллера при выходе из строя ПЭВМ;
  • накопление промежуточных данных в памяти контроллера при потере связи с диспетчерским пунктом в течение времени, необходимом для устранения неполадки;
  • обмен информацией с ПЭВМ.
Программное обеспечение ПЭВМ состоит из двух частей (базовое ПО - Scada и прикладное ПО) и позволяет реализовывать:
  • разграничение прав доступа к системе на уровне оператора, технолога, программиста, руководителя;
  • построение графических видеограмм (мнемосхемы процесса с сигнализацией отклонений технологических параметров, работы оборудования, положения ИМ и цифровыми показаниями значений основных технологических параметров);
  • построение сводной таблицы параметров;
  • построение видеограмм трендов основных технологических параметров;
  • построение инженерных видеограмм (ввод исходных данных, корректировка уставок сигнализаций и т.д.).
  • архивирование и просмотр архива технологических параметров;
  • ведение журнала оператора;
  • печать технологических карт, журнала оператора, отчетов;
  • возможность представления диспетчерской информации на верхнем уровне;
  • рапорты и отчеты по состоянию системы учета сырья и готовой продукции.